Service Agroelevage

L'analyse de la valeur est définie comme une «méthode de compétitivité organisée et créative visant à la satisfaction complète du besoin de l'utilisateur d'un produit, procédé ou service, par une démarche spécifique de conception ou de reconception, à la fois fonctionnelle, économique et pluridisciplinaire».

Elle se rapporte au stade de conception des produits, mais elle est aussi très souvent réalisée par des produits existants dont les caractéristiques ou, éventuellement, les méthodes de fabrication sont remises en cause.

Elle contribue à détecter les coûts inutiles, c'est-à-dire ceux qui n'apportent rien sur les plans de la qualité, de l'usage, de la durée de l'apparence ou d'une particularité intéressante pour le client.

Dans le cadre d'un groupe d'analyse de la valeur - ce genre d'analyse s'effectuant toujours de façon collective - le plan de travail se présente de la façon suivante :

Le noyau dur de cette démarche réside dans l'analyse fonctionnelle dont l'objet est de recenser, caractériser, ordonner, hiérarchiser et valoriser les fonctions d'un produit existant ou à créer.

Cette approche postule que les besoins des utilisateurs s'expriment à travers des fonctions qu'ils souhaitent voir remplies.

Ce sont précisément ces fonctions qu'il convient de cerner et de classer en fonction de leur importance pour la clientèle visée et des coûts des solutions correspondantes.

L'analyse de la valeur favorise une vision critique des produits actuels ou à créer, de leurs composants et des processus de fabrication.  Mais la méthode d'analyse de la valeur ne peut pas permettre à elle seule d'optimiser la «valeur» d'un produit : il importe pour cela de recourir également à des démarches telles que la conception pour un coût objectif ou la conception pour un coût global qui ont pour but de concevoir un produit en respectant un objectif de coût unitaire de production. Avec la conception pour un coût global, sont mises en place des procédures particulières et une organisation adaptée visant à maîtriser le coût global de possession, c'est-à-dire l'ensemble des coûts directs, indirects, répétitifs, entraînés par la conception, le développement, la production, l'utilisation, le soutien logistique ou la maintenance et le retrait du service d'un système ou produit.

Les objectifs de l'analyse de la valeur peuvent prendre essentiellement trois formes :

Mais il faut remarquer que si le coût peut être considéré comme une fonction quasi continue des solutions mises en œuvre,  la satisfaction est discontinue au passage de certains seuils, ce qui doit rendre très prudent vis-à-vis du concept de valeur exprimé en termes de rapport qualité / prix.

On peut considérer qu'il existe deux principaux types de contrôle :

Alors que les autres méthodes de contrôle : contrôle dimensionnel, contrôle destructif d'échantillons ... ont un passé qui remonte à des siècles, le développement des essais non destructifs est lié aux progrès récents de la physique, même si certaines techniques sont fort anciennes ; ainsi, par exemple, le coup de marteau sur les essieux de wagon indiquait, par le son résultant, la bonne qualité de la pièce à l'agent initié à l'oreille musicale.

Plus simplement l'examen visuel bien défini peut être un excellent essai non destructif.

Les essais non destructifs peuvent être définis comme une technique qui comprend le contrôle et/ou les essais de matériaux, de pièces ou d'assemblages quelconques et dont la mise en œuvre n'affecte pas leur utilisation ultérieure en service.

A l'heure actuelle, les principales techniques d'essais non destructifs sont les suivantes :

Construire et contrôler la qualité des produits, c'est aussi mettre en œuvre les moyens de mesures et d'essais nécessaires à leur définition, à la mise au point de leurs méthodes de fabrication et au contrôle de leur conformité dans la production. Les essais permettent d'apprécier objectivement les caractéristiques et les performances des produits et prennent donc une place importante dans les relations clients-fournisseurs.

Les entreprises ne peuvent disposer de l'ensemble des moyens nécessaires, notamment les PMI et font appel à des laboratoires extérieurs, privés ou publics.

Les étalons et instruments de mesure méritent également un suivi et une gestion particulière afin d'éviter par exemple tout problème de dérive.

Parmi tous les outils utilisés dans le domaine de la qualité, un nombre important est issu de la statistique.

Un minimum de technique statistique est indispensable à une bonne gestion de la qualité et elle s'avère même indispensable dans les fabrications de séries.

Si l'artisan détient en permanence la maîtrise du processus de production et peut ainsi effectuer les actions correctives en temps réel, il n'en est pas de même pour la production de série où l'opérateur ne peut tout contrôler au fur et à mesure.

En général, on procède donc à des sondages qui doivent permettre, d'une part, de porter un jugement sur l'état de la production et, d'autre part, de prendre des décisions pertinentes (réglage, non réglage, acceptation ou rejet du lot ...).

Sans application rigoureuse de l'outil  statistique à ce type de procédures, les décisions relèvent de l'aléatoire. La connaissance et l'application des règles statistiques permettent de rationaliser la prise de décision qui sera assortie de risques connus et acceptés.

Ces contrôles sont le plus souvent réalisés lors de l'entrée des produits dans l'entreprise ; ils peuvent aussi se pratiquer avant le départ de l'usine ou entre opérations de fabrication.

Le principe en est simple : on prélève un échantillon (ou plusieurs successivement) dans le lot suivant des procédures préétablies. Des limites d'acceptation et de sujet sont prévues ; à la fin du contrôle le lot est soit accepté, soit refusé.

Ces contrôles sont soit par mesures, soit par attributs.

Le contrôle par mesures est un contrôle où pour un caractère de qualité spécifié, «l'individu» prélevé est mesuré sur une échelle continue (par exemple : longueur, épaisseur, ...).

Le contrôle par attributs, quant à lui, ne concerne que les cas où les «individus» peuvent être classés simplement en 2 catégories : bons et défectueux selon qu'ils comportent ou non un ou plusieurs défauts.

La mise sous contrôle d'une fabrication ou contrôle en cours de fabrication s'effectue essentiellement à l'aide de cartes de contrôle que le contrôle soit par mesures ou par attribut.

Lorsque le contrôle est par mesures, on peut établir :

Pour les contrôles par attribut, on retient généralement :

Que ce soit lors de l'étude d'un produit ou lors de sa mise sur le marché, il est utile de prévoir le comportement de ce que l'on projette de construire ou d'évaluer la durabilité de ce qu'on livre.

La connaissance des techniques fiabilistes est de plus en plus appréciée de la part des techniciens et ingénieurs.

La qualité, dont témoigne un produit à sa sortie d'usine, n'assurera la satisfaction du consommateur que dans la mesure où elle se maintiendra pendant toute la période d'utilisation de celui-ci, c'est-à-dire où le produit se révélera fiable.

La fiabilité est donc ce maintien de la qualité dans le temps.

Ce furent les impératifs posés par la complexité croissante des équipements électroniques, dans lesquels la défaillance de la plus petite pièce suffit à compromettre le fonctionnement d'un ensemble extrêmement coûteux qui amenèrent à introduire la notion de fiabilité et à développer les techniques correspondantes.

Il apparut vite que, comme pour la qualité, il s'agissait moins de contrôler que de construire la fiabilité.

En d'autres termes, la fiabilité doit être prise en considération dès le stade de la conception, compte tenu des incidents prévisibles et des objectifs fixés.

Car, si la fiabilité a pu être définie comme une science des défaillances, le niveau de fiabilité requis s'obtient par le souci du détail, la minutie dans la préparation, les soins dans l'exécution, et aussi les attentions pendant la période d'utilisation.

On peut remarquer que, s'il est impératif de veiller à la fiabilité d'un véhicule spatial, il est tout aussi important d'assurer une fiabilité adéquate aux produits de consommation courante.

Il est donc important d'en faire connaître les principes fondamentaux.

La fiabilité est l'aptitude d'un dispositif à accomplir une fonction requise dans des conditions d'utilisation et pour une période de temps déterminée.

Le terme «fiabilité» est utilisé comme une caractéristique indiquant une probabilité ou une proportion de succès.

On a toutefois tendance à désigner par qualité la conformité du produit à sa spécification, à sa sortie d'usine (temps = 0), et par fiabilité son aptitude à y demeurer conforme au cours de la période d'utilisation.

Nous préciserons donc que ces deux notions sont indissociables. Sans qualité à la base, il ne saurait être question de fiabilité. Nous rappellerons donc que la fiabilité est une extension de la qualité dans le temps et que, dans l'économie moderne, cette notion est devenue aussi essentielle que la qualité pour assurer la satisfaction de l'usager.

C'est l'optimum du bilan final qui tient compte de tout : prix d'achat, fiabilité, aptitude à la maintenance, prix de la maintenance, sécurité, etc. ...

En ce qui concerne les conséquences financières d'une mauvaise fiabilité, il est bon de rappeler que dans toute opération industrielle, on se trouve très souvent en face d'un compromis dont les éléments essentiels sont le poids, l'encombrement, la puissance dissipée, la fiabilité, les prix du premier investissement et de la maintenance ultérieure. Le prix de revient est dans ce problème de fiabilité un élément essentiel et, sauf cas exceptionnel, ce ne sera pas à la recherche de la meilleure fiabilité possible que s'attacheront les ingénieurs, mais à la recherche du meilleur compromis pour un ensemble donné de performances.

Il est bien évident que ce compromis peut avoir des solutions fondamentales différentes suivant les missions exigées : type d'exploitation, risques encourus ... et suivant les buts recherchés.

La fiabilité est une caractéristique qui s'exprime sous une forme probabiliste et dont l'estimation découlera généralement d'une double extrapolation :

Définition de la défaillance

C'est la cessation de l'aptitude d'un dispositif à accomplir une fonction requise.

Pour définir les défaillances, un vocabulaire précis est nécessaire. Aussi définit-on:

Défaillance progressive :

Défaillance qui aurait pu être prévue par un examen ou une surveillance antérieurs.

Défaillance soudaine :

Défaillance qui n'aurait pas pu être prévue par un examen ou une surveillance antérieurs.

Défaillance partielle :

Défaillance résultant de déviations d'une ou des caractéristiques au-delà des limites spécifiées, mais telle qu'elle n'entraîne pas une disparition complète de la fonction requise.

Défaillance complète :

Défaillance résultant de déviations d'une ou des caractéristiques au-delà des limites spécifiées telle qu'elle entraîne une disparition complète de la fonction requise.

Défaillance intermittente :

Défaillance d'un dispositif pour une période de temps limitée, après laquelle le dispositif retrouve son aptitude à accomplir sa fonction requise sans avoir été soumis à une action corrective extérieure.

Note : De  telles défaillances sont souvent répétitives.

La normalisation a été définie dans les normes internationales comme étant une activité propre à établir, face à des problèmes réels ou potentiels, des dispositions destinées à un usage commun et répété, visant l'obtention du degré optimal dans un contexte donné.

La normalisation vise l'élaboration de la norme, qui est un document établi par consensus, dans un cadre regroupant toutes les parties concernées: utilisateurs, fabricants laboratoires (d’essais, de contrôle;.....) et associations de consommateurs.

La norme approuvée par un organisme reconnu, fournit pour des usages communs et répétés, des lignes directrices ou des caractéristiques pour des activités ou leurs résultats, garantissant un niveau d'ordre optimal dans un contexte donné.

En fin de compte, la norme constitue un équilibre entre le fabricant, l'utilisateur, les pouvoirs publics, les associations de consommateurs et les engagements internationaux du pays.

Il existe plusieurs  types de normes avec des contenus différents :

L'idée de l'assurance de la qualité est fort simple.

Au lieu de contrôler les pièces, c'est-à-dire de vérifier une conformité à des données préétablies et d'en tirer les conclusions qui s'imposent, il suffit de s'assurer que tous les facteurs qui peuvent affecter la qualité sont correctement maîtrisés.

En effet, si, dans telle société, chacun connaît bien ses objectifs et ses responsabilités et possède les compétences voulues, si les circuits de pièces et de documents sont bien précisés, si le système est convenable, etc. ..., il est certain que si la pièce numéro n est bonne, la pièce numéro n + p le sera aussi.

L'assurance de la qualité est définie dans la NM ISO 8402 du Vocabulaire de la Qualité comme l’ensemble des activités préétablies et systématiques mises en œuvre dans le cadre du système qualité et démontrées en tant que besoin, pour donner la confiance approprié en ce qu’une entité satisfera aux exigences pour la qualité.

Donner confiance constitue un objectif et implique une motivation qui concernent les diverses activités développées, au sein de l'entreprise comme chez le client, sur le plan individuel comme sur le plan collectif.

Approprié signifie que l'ensemble des dispositions préétablies est adapté à la fonction et à l'usage prévus de l’entité qui peut être soit un produit, une activité ou un processus, un organisme, un système, une personne ou une combinaison de l’ensemble.

Le client aura confiance s'il peut vérifier que l'assurance de la qualité existe et fonctionne correctement chez son fournisseur pour la commande qui le concerne. Il est donc indispensable que le système se fonde sur des procédures écrites et archivées. C'est la différence fondamentale avec la simple règle de l'art, c'est-à-dire la manière correcte de procéder, basée sur un ensemble de connaissances et de moyens d'action dans le domaine concerné qui n'exige pas forcément de documents de référence écrits ni une organisation bien définie.

Les qualiticiens ont défini les principes de l’assurance qualité dans la série des normes internationales ISO 9000.

La série de normes internationales ISO 9000 est constituée de 6 normes de base : ISO 8402, ISO 9000-1, ISO 9004-1 et ISO 9001/2/3 qui ont été publiées en 1994 par l’Organisation Internationale de Normalisation (ISO). Elle précise les éléments pour la mise en place et le management du système qualité, indépendamment du produit ou de la technologie de production. A l’échelle nationale, cette série de normes a été reprise en normes nationales NM ISO 9000 en Juin 1995. Cette série est constituée des 6 principales normes suivantes:

est une norme de vocabulaire

sont utilisées par les entreprises dans le cadre de leurs relations contractuelles, soit dans les relations clients/fournisseurs. Elles constituent 3 modèles (référentiels) pour la certification du système qualité par tierce partie :

Indique quelle norme NM ISO 9001, NM ISO 9002 ou NM ISO 9003 est applicable à quelle entreprise.

donne des moyens plus pratiques pour mettre en place l’Assurance Qualité; elle ne peut servir de référentiel à une certification.

L’assurance qualité nécessite l’élaboration et la rédaction de documents pour maîtriser la qualité en l’occurrence le Manuel qualité et les documents associés.

Le Manuel Qualité décrit la politique et la démarche qualité, c’est-à-dire l’ensemble des dispositions arrêtées en conformité avec les exigences d’un référentiel retenu. ce Manuel Qualité contiendra ou fera référence à des documents associés comme :

Les normes ISO 9000 exigent que toutes les activités relatives à la qualité soient soumises à des audits systématiques pour vérifier la conformité aux dispositions de l’assurance qualité. Ces audits sont réalisés selon les lignes directrices contenues dans les 3 normes de la série ISO 10011.

qui définit des lignes directrices pour l’audit des systèmes qualité;

qui définit des lignes directrices pour les critères de qualification des auditeurs de système qualité;

qui définit des lignes directrices pour la gestion des programmes d’audit qualité.

La certification constitue un moyen efficace pour introduire auprès du grand public ou des professionnels la notion de référence à la qualité et donne un moyen aux entreprises de valoriser leur performance qualité.

Elle s'appuie sur les techniques de l'assurance-qualité.

On distingue plusieurs types de certification.

L'activité de certification de produit consiste à associer à un produit un certificat délivré par un organisme indépendant du fabricant et du vendeur, appelé organisme certificateur. Celui-ci établit la conformité du produit à un cahier des charges portant sur les critères d'aptitude à l'emploi.

On peut citer également les contrats pour l'amélioration de la qualité. Il s'agit d'un contrat conclu et signé après négociation entre des associations de consommateurs et une entreprise agrée par les pouvoirs publics. Il porte sur des propositions d'amélioration ayant trait à la fabrication, à la distribution, à la garantie, au service après-vente, aux relations avec les usagers et au prix. Il est prévu pour une durée déterminée.

Au-delà de la procédure de certification de produits, la prise en compte de la qualité dans les relations clients-fournisseurs a conduit au développement récent de nombreux systèmes de certification d'entreprises. La certification peut porter sur un métier, un savoir-faire ou une gamme de produits d'un secteur donné.

Dans le champ de la qualité, le problème revêt la forme d'un dysfonctionnement, d'une non-qualité dont l'élimination doit être recherchée par des actions correctives et préventives à court, moyen ou long terme.

C'est dans le cadre de cette méthode que viennent se greffer la plupart des outils de gestion de la qualité.

Les différentes phases de l'étude de problèmes sont les suivantes :